汽车式(轮胎式)起重机常见问题总结

　　一、事故过程简述

　　2000年某月某日，某公司在一建设工地用一50t汽车起重机作卸煤沟廊道板墙钢筋上料施工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面，就位半径约20m。起重工捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先由拖拉机上吊起(此时回转半径14m)，然后摆杆、趴杆。在趴杆过程中，致使起重机倾翻折臂。造成四、五节臂损坏。操作人员在起重机前倾离地1～1．5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。

　　二、事故应汲取的教训

　　此次事故的教训是明显的：起重机械安全保护装置(力矩限制器)要始终处于灵敏可靠状态。否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物重量和就位半径。同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或离开工作岗位。另外，重要的一点是起重机械操作人员一定要培训到位，确实搞明白起重机的性能。不能一知半解。同样重要的是，起重指挥也要搞清楚起重机械性能。不能不顾情况一味指挥，操作人员也不能一味听不明白机械性能的指挥人员的瞎指挥。要互相提醒，都要从根本上搞懂起重机其在某一工况下的起重力矩是一定的这一基本道理。

　　三、事故原因分析

　　事故发生后，经勘察现场测量分析得知：此次吊起的是φ25的钢筋，长3．6m，共168根，计2，3t重。而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未恢复。另外，前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白天只有一名操作人员在操作。经测量，钢筋就位半径约为20m。而该起重机在R＝20m时的净起重量仅为2．2t。而在力矩限制器未恢复好的情况下，操作人员对所吊重物重量轻信起重、施工人员所提供的口头数据，说“不超过2t重”。由此可见，此次事故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的重量作详细核实，同时对就位半径也没有实测，搞清楚。思想麻痹，责任心不强。且对起重机的起重力矩等基本概念等不是很清楚，且在具体操作时，对如此恶劣场地及全部伸出臂杆的工况没有做到仔细谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。致使在操作中造成实际力矩大于起重机在本工况下的额定力矩而发生倾翻。另外，未有监护人员和起重指挥人员未能提供出所吊重物的准确重量且缺乏作为一名起重指挥人员应具备的有关起重机性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因。